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Santa Maria tem produção própria

Com atuação na área de papel e madeira, o grupo Santa Maria, de Guarapuava (Centro-Sul do estado), já possui duas pequenas centrais hidrelétricas (PCH´s) próprias no Rio Jordão, com um total de 41MW de potência, para atender exclusivamente suas linhas de produção. Uma linha de transmissão privada, de 45 quilômetros, leva a energia para alimentar as fábricas. "Antecipamos um cenário de escassez ainda na década de 1980, quando nos tornamos autoprodutores de energia. Mas ainda compramos 10% do nosso consumo no mercado livre e temos que investir em novos projetos para suportar nossa expansão industrial", diz Vilmar Cardoso, gerente de engenharia. Até o fim do ano entra em operação um novo gerador que vai fazer co-geração a partir de resíduos de madeira e uma linha com capacidade para gerar 70 toneladas de vapor por hora, com investimentos estimados em R$ 8,2 milhões. A produção de papel consome 40 toneladas de vapor por hora e a de madeira de 10 a 12 toneladas de vapor por hora. "A partir de 2008 também vamos começar um projeto de eficiência energética para reduzir o consumo de 5% a 10% em dois anos." (CR)

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Cerâmicas temem falta de gás natural

Um dos setores mais afetados em uma eventual falta de gás natural será o de cerâmica, que nos últimos anos substituiu em grande escala o gás liquefeito de petróleo (GLP) por esse combustível.

Para Celso Cavalli, diretor presidente da Incepa Revestimentos Cerâmicos, maior empresa do setor no Paraná, com fábrica em Campo Largo (região metropolitana de Curitiba), o gás engarrafado apresenta dificuldades para armazenagem e um custo 60% maior, o que inviabilizaria a competitividade do setor. "Não vemos solução de continuidade da produção sem a disponibilidade do uso do gás natural. Todas as fábricas de revestimentos cerâmicos que dependiam exclusivamente do uso de GLP por indisponibilidade do gás natural tiveram que encerrar sua atividades." Segundo o executivo, a empresa tem se esforçado para reduzir o impacto do gás natural no custo de produção. Nos últimos dois anos, a Incepa investiu mais de R$ 50 milhões em modernização das fábricas, o que gerou uma redução de 5% na participação do combustível na planilha de custos. Mas o impacto do preço do gás no custo de produção ainda supera 20%, de acordo com a empresa. (FJ)

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A crise do fornecimento de gás natural e a possibilidade de escassez e alta dos preços de energia elétrica estão levando empresas a acelerar investimentos para contornar os problemas de um eventual apagão nos próximos anos. Companhias dos mais diversos setores antecipam projetos de co-geração, adotando programas de contingência, de redução de consumo e de autoprodução energética, com foco na diminuição de custos e da dependência do mercado.

De olho na possibilidade de falta de gás natural no mercado, a Kraft Foods vai instalar novos equipamentos para poder usar também o gás liquefeito de petróleo (GLP)."Esse projeto já estava nos planos da empresa desde a crise na Bolívia, mas com o cenário desfavorável agora vamos colocar em prática em 2008", diz Tadeu Boechat, diretor de manufatura da empresa no Brasil. A intenção é poder migrar até 100% da matriz para GLP em caso de desabastecimento de gás natural. Com um consumo de 10 milhões de metros cúbicos de gás por ano nas suas três principais fábricas – Curitiba, Piracicaba (SP) e Pedreira (SP) – a multinacional norte-americana está investindo US$ 2 milhões em um programa de redução de consumo de energia e água. Em Curitiba, onde produz queijos, sobremesas, chocolates e sucos em pó, a economia de energia superou as expectativas e deve ficar em 5% (3 mil MW) em 2007. A partir de 2008, a empresa vai substituir os atuais motores por modelos mais eficientes. "Sabemos que uma hora vem o aperto na área energética e não podemos ficar à mercê do mercado."

A fabricante de painéis de madeira Berneck, com sede em Araucária (região metropolitana de Curitiba), está investindo R$ 60 milhões em um programa de co-geração que deve reduzir pela metade o seu consumo de energia elétrica, hoje em 24 mil MW. A companhia vai aproveitar cavacos e outros resíduos de madeira para gerar energia para as duas novas fábricas que está construindo em Santa Catarina e no Paraná. "Vamos também aproveitar o vapor gerado nas caldeiras para substituir o gás natural na secagem dos painéis", diz Gilson Berneck, presidente da empresa.

O programa de eficiência energética do Wal-Mart pretende cortar em 30% o consumo de energia até 2020 nas suas 304 lojas no Brasil. Segundo a rede, já houve uma redução de 3,6% em relação a 2005. Nas 40 lojas do Paraná, as lâmpadas convencionais estão sendo substituídas pelas do modelo T5 e aparelhos de refrigeração revisados ou trocados por modelos novos, para que consumam menos gás e energia.

Na fábrica da alemã Bosch em Curitiba, as lâmpadas estão sendo substituídas por outras que têm rendimento até 30% maior. Até o ano que vem, os motores mais potentes serão trocados por equipamentos mais novos, de alto rendimento. A alta do preço da energia elétrica é uma das principais preocupações. Quando renovou o contrato no mercado livre, no fim do ano passado, a Bosch teve de arcar com elevação de 90% na tarifa. "É um aumento brutal, que está afetando nossa competitividade no exterior", diz o gerente de tecnologia e manufatura da empresa, Antônio Russo.

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A Volvo, que já substituiu todas as lâmpadas das áreas administrativa, de montagem e de logística na fábrica de Curitiba, segue estratégia semelhante e se prepara agora para mudar o sistema de ar comprimido da fábrica – o que deve resultar em uma economia de 1,2 mil megawatts-hora (MWh) por ano. Até 2008, a empresa pretende reduzir 28% de seu consumo, em relação aos níveis de 2005, segundo a coordenadora de meio ambiente, Edna Fabris Berg.

Depois de trocar o GLP pelo gás natural, há dois anos, a Brafer Construções Metálicas, de Araucária, está apreensiva com o cenário desfavorável para o combustível, usado para manter aquecido o tanque de zinco, utilizado na galvanização do aço. "Existe uma preocupação muito grande em relação ao abastecimento e ao preço do gás natural, já que fizemos um investimento muito alto quando adotamos o combustível. Se formos obrigados a voltar ao GLP, por exemplo, teremos que gastar novamente, trocando toda a tubulação e os tanques de armazenamento", diz o vice-presidente da empresa, Luiz Carlos Caggiano Santos. A Brafer adquiriu um grupo gerador a diesel para reduzir o consumo de energia elétrica em horários de pico, entre 18 h e 21 horas.

A curitibana Perfimec também reduziu a produção no horário de ponta (entre 18 h e 20 h). "Deixamos de usar algumas linhas de alto consumo de energia, como a linha de corte térmico de aço", diz o diretor administrativo e comercial da empresa, Ivo Wolff Júnior, que há dois meses contratou uma consultoria para estudar formas de reduzir seu consumo de eletricidade.