Indústria poupa sola de sapato e dá salto de eficiência

Setor mais castigado pela crise, a indústria regrediu mais de uma década, e não vai sair dessa enquanto a economia não der sinais de reação. Mas ainda pode fazer muito para melhorar as coisas do portão para dentro, e sem gastar muito.

INFOGRÁFICO: Produção da indústria brasileira desde 2013

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Um bom começo seria economizar sola de sapato, fazendo com que os funcionários se movimentem menos pelo chão de fábrica. A redução dos deslocamentos – que ajuda a baixar o tempo de fabricação e, portanto, a ganhar eficiência – é um dos primeiros efeitos observados por quem adota o sistema Lean Manufacturing, consagrado pela montadora japonesa Toyota.

Os resultados das fábricas que implantaram o método, também conhecido como “manufatura enxuta”, dão uma ideia do ganho que mudanças simples podem gerar. As 20 empresas de cinco estados que passaram por uma consultoria do Senai no início do ano alcançaram aumentos de produtividade entre 33% e 63%. Após o sucesso do projeto-piloto, o governo federal lançou em abril o programa Brasil Mais Produtivo, no qual 3 mil empresas de pequeno e médio porte serão orientadas por 400 consultores até 2017.

O tempo de montagem nas fábricas que passaram pela consultoria na “fase de testes” do programa caiu 28%, em média. O período de setup, em que uma máquina é ajustada para produzir um novo lote de produtos, baixou 76%. E a movimentação dos trabalhadores despencou 94%.

Uma mudança de layout que aproxime as ferramentas do operador, para ele ter tudo à mão, já faz grande diferença.

Sonia Parolin Gerente de Serviços Tecnológicos e Inovação do Senai no Paraná.

Na fabricante de implementos rodoviários Noma, de Sarandi (Norte do estado), uma das três empresas paranaenses que participaram do piloto, um operador de dobradeira que andava pouco mais de 800 metros por expediente agora caminha cerca de 200 metros. O setup do equipamento, que durava 38 minutos, baixou para 18.

Para descobrir o que havia de errado naquela máquina, que ficava muito tempo parada, a empresa filmou todo o processo de produção e tomou notas sobre cada etapa. Depois, operadores, líderes e também pessoas de outras áreas sugeriram mudanças.

Se antes o funcionário tinha de esperar o operador de empilhadeira buscar uma ferramenta a cada reconfiguração da dobradeira, hoje todas as ferramentas ficam a seu lado, num carrinho que a própria empresa fabricou com sobras de material. “Não foi preciso fazer investimento, apenas mudamos o nosso método de trabalho”, explica Fernanda Botti, gerente da divisão industrial da Noma.

No piloto, a empresa aplicou as técnicas da manufatura enxuta em apenas dois pontos da área fabril – a dobradeira e uma prensa. Animada com o retorno, replicou o método por conta própria em dois equipamentos de solda, e em breve vai empregá-lo em outros dois projetos. “Quem já participou do processo vai treinando as equipes seguintes e multiplicando o conhecimento”, diz Fernanda.

Fábrica em São José dos Pinhais dobrou produtividade com novo layout

A fabricante de impressoras de grande formato Ampla, de Pinhais (Região Metropolitana de Curitiba), começou a implantar a “manufatura enxuta” em agosto de 2012. Desde então, o índice de “não conformidade” (erros) e o tempo de fabricação de cada impressora despencaram 85%. E a produtividade dobrou.

Uma das mudanças cruciais foi no layout da área de usinagem. Máquinas que ficariam paralelas a cinco metros de distância acabaram instaladas a 1,5 metro uma da outra. “Como elas têm tempo de ciclo diferente, vimos que o mesmo trabalhador poderia operar as duas, alimentando uma de cada vez. Assim, pudemos aproximar os equipamentos”, explica o gerente industrial da Ampla, Waldir Porfírio Gomes.

“Hoje 65% de nossa produção é ‘lean’. Sempre há o que avançar. O interessante é que o colaborador fica motivado porque pode sugerir melhorias, ele tem o poder da mudança.”

Alcance do programa Brasil Mais Produtivo é modesto, mas preciso

A produtividade da indústria de transformação, calculada pela relação entre a produção física e o número de horas pagas, caiu 3,6% entre 2013 e 2015, recuando aos níveis do início da década. O programa Brasil Mais Produtivo não vai reverter essa tendência sozinho.

Seu orçamento (R$ 50 milhões) e alcance (3 mil empresas) são modestos, considerando-se o universo de mais de 1,3 milhão de companhias industriais ativas no país. Sabe-se, também, que no longo prazo o avanço da produtividade está muito ligado ao aumento da escolaridade da mão de obra, algo em que o empresário tem influência limitada, e ao investimento em tecnologia, hoje fora de questão para a maioria devido ao custo.

Ainda assim, a iniciativa de abraçar a causa da manufatura enxuta foi vista como um gesto importante. Em vez da montanha de desonerações e subsídios que nos últimos anos arruinaram as contas públicas sem tornar a indústria mais eficiente, o governo decidiu, semanas antes do afastamento de Dilma Rousseff, dar um apoio pequeno mas preciso para que o próprio industrial possa pôr ordem em sua linha de produção.

O Brasil Mais Produtivo vai atender empresas de 11 a 200 funcionários organizadas em Arranjos Produtivos Locais de quatro setores. No Paraná, a meta é dar consultoria a 92 empresas de três ramos: a indústria metal-mecânica de Curitiba e região, o polo moveleiro de Arapongas e fabricantes de alimentos e bebidas. Interessados devem se cadastrar no site do programa e aguardar o contato de consultores do Senai. A consultoria vai durar 120 horas e custará R$ 3 mil, 17% do custo total (R$ 18 mil).